I materiali plastici a nido d’ape stanno alleggerendo il carico nei trasporti

Stephen Moore | 02 luglio 2018

La capacità di combinare materiali termoplastici con anima a nido d'ape con rivestimenti metallici utilizzando il processo ThermHex continuo in linea ha attirato l'interesse e gli investimenti di aziende sia in Europa che in Nord America. All'avanguardia nel Regno Unito è Tata Steel, che produce Coretinium utilizzando la tecnologia EconCore che combina anime a nido d'ape in polipropilene (PP) prodotte in situ con i rivestimenti in acciaio prefinito Colorcoat Prisma. Questa svolta nelle prestazioni in termini di rigidità/peso sta offrendo un valore sostanziale ai clienti del trasporto commerciale di Tata. Un esempio degno di nota è il nuovo Streetwise Urban Delivery Trailer di Cartwright, distribuito nelle città del Regno Unito, mezza tonnellata più leggero di prima grazie al composito Tata Steels Coretinium realizzato utilizzando la tecnologia EconCore.

Le soluzioni con nucleo a nido d'ape in polipropilene riducono il consumo di carburante e aumentano la capacità di carico utile.

Il trasporto passeggeri è un settore impegnativo che richiede prestazioni e conformità. Il Coretinium, con i suoi rivestimenti in acciaio resistenti al fuoco, supera lo standard industriale R118-Allegato 6. Secondo quanto riferito, il Coretinium è ideale per la pavimentazione dei veicoli per il trasporto passeggeri. È particolarmente adatto per gli autobus, in particolare per il vano motore, dove il Coretinium è essenzialmente un sandwich di acciaio per il pannello del pavimento e la parete tagliafuoco, e fornisce ai produttori un'opzione leggera, rigida e completamente conforme.

Nel complesso, con la sua combinazione unica di estetica ad alte prestazioni, Coretinium è una soluzione ideale per ridurre il peso e le emissioni del veicolo e aumentare il carico utile. Ci aspettiamo di vedere più Coretinium nei trasporti, in applicazioni come pavimenti di autobus e pareti laterali di rimorchi, nonché porte, pavimenti e rimorchi ricreativi di rimorchi commerciali.

In Nord America, Wabash National è il numero uno nel trasporto commerciale con un recente conteggio informale sulle autostrade statunitensi che ha rilevato che quattro rimorchi per camion su 10 recano il logo Wabash National. È entusiasmante per EconCore essere nel mix dell'innovazione di Wabash nel trasporto commerciale. Da tempo leader nell'innovazione dei compositi con DuraPlate introdotto da oltre 20 anni, Wabash sta ora portandolo al livello successivo. All'inizio di quest'anno Wabash ha presentato i suoi pannelli con nucleo a nido d'ape DuraPlate prodotti utilizzando la tecnologia EconCore. Per le carrozzerie dei camion, i pannelli sono progettati per fornire un rapporto peso/prestazioni ottimale per le applicazioni dell'ultimo miglio. I pannelli con nucleo a nido d'ape sono più leggeri del 22% rispetto ai pannelli compositi con nucleo solido e, per le carrozzerie dei camion, si dice che i pannelli più leggeri siano più durevoli rispetto ai prodotti attuali. L’adozione della tecnologia a nido d’ape per le carrozzerie dei camion sta prendendo slancio quest’anno e una significativa capacità produttiva è in cantiere presso EconCore per il 2019.

Insieme alla sua controllata ThermHex Waben e Fraunhofer IMWS, EconCore sta dedicando molti sforzi allo sviluppo di applicazioni e processi per il progetto organosandwich, finanziato dall’UE, al centro del quale c’è un materiale costituito da nuclei termoplastici a nido d’ape con pelli composite rinforzate con fibre di vetro continue. A complemento e in aggiunta alla gamma di combinazioni di materiali per rimorchi commerciali, i materiali Organosandwich forniscono un altro mezzo per ridurre il peso e migliorare i profitti. Confrontando, ad esempio, un rimorchio realizzato con il tradizionale compensato laminato in vetroresina con un organosandwich costituito da un'anima a nido d'ape in PP con rivestimenti compositi in PP rinforzati con fibra di vetro, gli organosandwich sono più leggeri di oltre il 60%, e per un rimorchio realizzato con il tradizionale compensato laminato in vetroresina e compensato con un peso iniziale di 6,5 tonnellate, il risparmio di peso è di circa il 18% (1,15 tonnellate) se realizzato con materiali organosandwich. Ciò si traduce in un notevole risparmio di carburante o in una maggiore capacità di carico per unità e, se esteso anche a una flotta di medie dimensioni, si tratta di un risultato enorme.

Si consideri che per un gestore di flotta con 100 unità, con un peso totale di un tipico gruppo trattore-rimorchio di 13 tonnellate e dove un camion percorre in media 100.000 km/anno e consuma 40 litri di gasolio per 100 km, tale 1,15- la riduzione delle tonnellate può significare un risparmio di carburante di circa 250.000 litri. Nel giro di pochi anni, tali riduzioni di carburante si tradurrebbero in risparmi sui costi dell’ordine di milioni di euro. Spetta al gestore della flotta decidere come sfruttare il valore dell'alleggerimento, che si tratti di risparmio di carburante, aumento del carico utile o equilibrio di entrambi.